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汽车车身制造工艺PDF电子书下载

交通运输

• 作 者：赵晓昱，刘学文主编
• 出 版 社：北京：清华大学出版社
• 出版年份：2016
• ISBN：7302450634
• 页数：261 页

图书介绍： 查看图书目录点击购买PDF全本电子书 上一篇：电动汽车 结构·原理·检测·维修下一篇：预应力混凝土部分斜拉桥 《汽车车身制造工艺》目录 标签：车身 主编 工艺 制造 汽车

绪论1

0.1 车身的功能1

0.2 车身的组成和结构类型1

0.2.1 车身的组成1

0.2.2 车身的结构类型2

0.3 车身的材料和制造工艺4

第1篇 汽车车身冲压工艺9

第1章 冲压工艺的基本理论9

1.1 金属塑性变形的基本理论9

1.1.1 金属塑性变形的机理9

1.1.2 金属塑性变形的受力状态12

1.1.3 塑性变形时应力与应变的关系13

1.1.4 塑性变形条件（屈服准则）16

1.1.5 塑性变形的基本定律17

1.2 金属的力学性能指标17

1.3 冲压对材料的要求19

1.3.1 材料力学性能对冲压的影响19

1.3.2 材料的化学成分和金相组织对冲压的影响19

1.3.3 对材料的厚度公差和表面质量的要求19

1.4 车身钢板材料的分类20

第2章 冲压工艺概述22

2.1 冲压工艺的特点22

2.1.1 冲压的概念22

2.1.2 冲压生产的三大要素22

2.2 冲压两大类工序23

2.2.1 分离工序23

2.2.2 成形工序24

2.3 冲压的基本工序和两种变形类型25

2.3.1 冲压的基本工序25

2.3.2 冲压件的两种变形类型25

2.4 板料冲压成形性能26

2.5 板料成形极限26

2.5.1 成形极限和成形极限图26

2.5.2 胀形成形试验（埃里克森值IE）28

2.6 冲压成形设备29

2.6.1 曲柄压力机29

2.6.2 高速压力机34

2.6.3 伺服压力机34

2.6.4 液压机35

第3章 冲裁工艺37

3.1 冲裁工艺的概念37

3.2 冲裁变形过程及应力分析37

3.2.1 冲裁变形过程37

3.2.2 冲裁变形时的应力状态38

3.3 冲裁件断面质量与影响因素39

3.3.1 冲裁件断面状态39

3.3.2 冲裁件的断面质量和尺寸精度要求39

3.3.3 影响冲裁件断面质量的因素40

3.4 冲裁模具间隙的设计42

3.4.1 间隙值确定原则42

3.4.2 间隙值的确定方法42

3.5 凸模与凹模刃口尺寸设计45

3.5.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则45

3.5.2 凸、凹模刃口尺寸的加工和计算46

3.6 冲裁力与冲裁压力中心计算51

3.6.1 冲裁力的计算51

3.6.2 降低冲裁力的方法51

3.6.3 卸料力、推件力的计算53

3.6.4 压力机公称压力的确定54

3.6.5 冲模压力中心的确定54

3.7 冲裁工艺分析与设计55

3.7.1 排样设计55

3.7.2 冲裁件的尺寸设计58

3.8 冲裁模60

3.8.1 冲模的类型和要求61

3.8.2 冲裁模的典型结构61

第4章 弯曲工艺65

4.1 弯曲工艺的概念65

4.2 板料弯曲变形及特点65

4.2.1 弯曲变形过程65

4.2.2 弯曲变形的特点分析66

4.2.3 弯曲变形的应力与应变67

4.2.4 弯曲件中性层及位置确定67

4.3 弯曲件质量分析68

4.3.1 弯曲回弹分析及工艺设计68

4.3.2 弯裂分析及工艺设计71

4.3.3 弯曲偏移分析及工艺设计76

4.4 弯曲工艺计算77

4.4.1 弯曲力的计算77

4.4.2 弯曲毛坯尺寸的确定78

4.5 弯曲模80

4.5.1 弯曲模的要求80

4.5.2 弯曲模的典型结构81

第5章 拉深工艺86

5.1 拉深工艺的概念86

5.2 圆筒形零件的拉深86

5.2.1 圆筒形零件的拉深变形过程86

5.2.2 变形分析87

5.2.3 各种拉深件的变形特点89

5.3 盒形零件的拉深90

5.4 非直壁旋转件的拉深91

5.4.1 球形件的拉深91

5.4.2 抛物线形件拉深92

5.5 拉深中的质量问题及解决措施93

5.5.1 起皱和拉裂93

5.5.2 防止起皱和拉裂的措施94

5.6 拉深工艺设计98

5.6.1 拉深件毛坯尺寸的确定98

5.6.2 拉深系数102

5.6.3 阶梯圆筒形件的拉深104

5.6.4 拉深力和压边力计算及压力机的确定105

5.7 拉深模的分类及其典型结构107

5.7.1 拉深模的分类107

5.7.2 拉深模的典型结构107

第6章 局部成形工艺111

6.1 局部成形的概念111

6.2 胀形工艺111

6.2.1 胀形成形的特点112

6.2.2 胀形工艺设计112

6.3 翻边工艺114

6.3.1 圆孔翻边（翻孔）115

6.3.2 外缘翻边117

6.4 校平和整形119

6.4.1 校平和整形的工艺特点119

6.4.2 校平工艺119

6.4.3 整形工艺120

6.4.4 校平、整形力的计算120

第7章 车身覆盖件的冲压工艺121

7.1 车身覆盖件的成形工艺121

7.1.1 车身覆盖件成形分类121

7.1.2 覆盖件的冲压工序122

7.2 车身覆盖件拉深工艺设计123

7.2.1 工艺设计原则124

7.2.2 车身覆盖件拉深工艺的设计124

7.3 拉深覆盖件的材料134

7.3.1 拉深覆盖件对材料的要求134

7.3.2 汽车覆盖件常用材料及性能135

7.4 汽车覆盖件冲压成形模具139

7.4.1 拉深模常见典型结构139

7.4.2 翻边模142

7.4.3 修边模典型结构144

7.5 典型车身覆盖件的冲压工艺示例145

7.5.1 车身顶盖的冲压工艺145

7.5.2 车身侧围外板的冲压工艺146

7.5.3 车身翼子板的冲压工艺148

7.5.4 发动机盖板的冲压工艺150

第2篇 汽车车身装焊工艺153

第8章 焊接工艺概论153

8.1 金属焊接成形技术的特点153

8.2 金属焊接的实质154

8.3 金属焊接过程154

8.3.1 焊接过程的特点154

8.3.2 焊接热影响区155

8.4 金属焊接方法及其应用155

8.5 车身常用的焊接方法157

第9章 车身焊接工艺159

9.1 电阻焊159

9.1.1 电阻焊的焊接原理与设备159

9.1.2 点焊的焊接特点163

9.1.3 点焊的焊接循环166

9.1.4 点焊的焊接工艺167

9.1.5 电阻焊的分类171

9.2 二氧化碳气体保护焊177

9.2.1 二氧化碳气体保护焊的定义177

9.2.2 二氧化碳气体保护焊的焊接过程178

9.2.3 二氧化碳气体保护焊的特点179

9.2.4 短路过渡短弧焊的工艺参数179

9.3 激光焊接180

9.3.1 激光焊的设备及其原理180

9.3.2 激光焊接工艺183

第10章 车身焊装夹具188

10.1 夹具的分类和要求188

10.1.1 夹具的分类188

10.1.2 装焊夹具的基本要求189

10.2 薄板的焊接定位与夹紧190

10.2.1 薄板装配定位原理190

10.2.2 薄板接头形式190

10.2.3 薄板焊接步骤191

10.2.4 工件的定位192

10.2.5 车身专用定位元件194

10.2.6 工件的夹紧195

10.3 车身总成装焊夹具200

第11章 汽车车身装焊工艺质量控制208

11.1 车身薄板件装配质量概述208

11.2 薄板装焊偏差源分析及其传播208

11.2.1 点焊装配偏差的定义及类型208

11.2.2 装配偏差的传播210

11.3 汽车薄板件装配偏差建模212

11.3.1 薄板冲压件偏差的分析模型213

11.3.2 焊接偏差与点焊连接建模213

11.4 偏差主成分分析218

11.4.1 偏差诊断系统的构建218

11.4.2 基于主成分分析的金属薄板变形分析219

第3篇 涂装工艺225

第12章 涂装概述225

12.1 涂装的定义及功能225

12.2 涂装三要素及涂装四度225

12.2.1 涂装三要素226

12.2.2 涂装四度226

12.3 汽车车身涂装工艺过程及主流涂层结构227

第13章 涂装前金属的表面处理229

13.1 前处理目的及要求229

13.2 前处理工序过程230

13.2.1 脱脂工艺230

13.2.2 表面调整234

13.2.3 磷化234

13.2.4 钝化237

第14章 汽车车身涂料238

14.1 涂料的发展简史238

14.2 涂料的组成、分类、命名和编号238

14.2.1 涂料的组成238

14.2.2 涂料分类239

14.2.3 涂料命名240

14.2.4 涂料的编号241

14.2.5 型号名称举例242

14.3 汽车前处理药剂和涂料242

14.3.1 脱脂材料243

14.3.2 除锈材料243

14.3.3 磷化剂244

14.3.4 钝化材料244

14.4 汽车车身涂料244

14.4.1 汽车底漆涂料244

14.4.2 汽车中间涂料245

14.4.3 汽车面漆涂料246

第15章 汽车车身涂装工艺248

15.1 车身涂装工艺简介248

15.2 底漆喷涂250

15.2.1 阴极电泳251

15.2.2 车身电泳工艺252

15.2.3 电泳装置253

15.3 中间漆喷涂255

15.4 面漆喷涂257

15.5 涂膜干燥259

15.6 喷漆工艺的展望260

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摘要：本文详细介绍了“汽车车身制造工艺.pdf电子书版文档下载”的内容，从工艺流程、材料选择、质量控制以及发展趋势四个方面进行了深入剖析，旨在为汽车车身制造领域的研究者和从业者提供有益的参考。

1、工艺流程

汽车车身制造工艺流程主要包括车身设计、材料准备、焊接、涂装、装配等环节。在车身设计阶段，通过计算机辅助设计（CAD）技术，可以实现对车身结构的优化设计，提高车身强度和刚度。材料准备阶段，根据车身结构的不同部位，选择合适的材料，如高强度钢、铝合金等。焊接阶段，采用激光焊接、电阻点焊等先进焊接技术，确保焊接质量。涂装阶段，通过静电喷涂、电泳涂装等工艺，提高涂层的附着力和耐腐蚀性。装配阶段，将各个零部件组装成完整的车身。

在工艺流程中，自动化程度的高低直接影响着生产效率和产品质量。随着智能制造技术的发展，汽车车身制造工艺流程正朝着自动化、智能化、高效化的方向发展。

此外，工艺流程的优化还可以降低生产成本，提高产品竞争力。通过不断改进工艺流程，可以实现生产过程的精细化管理和质量控制。

2、材料选择

汽车车身制造中，材料的选择至关重要。不同材料具有不同的性能特点，如高强度钢具有高强度、高刚度，铝合金具有轻量化、耐腐蚀等特点。在材料选择时，需要综合考虑车身结构、功能需求、成本等因素。

近年来，随着新能源汽车的快速发展，轻量化材料在汽车车身制造中的应用越来越广泛。例如，采用铝合金、碳纤维等轻量化材料，可以降低车身重量，提高燃油效率，减少排放。

此外，环保材料也在汽车车身制造中得到应用。如采用水性涂料、环保型粘合剂等，可以降低对环境的影响，实现绿色制造。

3、质量控制

汽车车身制造过程中，质量控制是确保产品质量的关键环节。通过严格的质量控制，可以降低不良品率，提高产品可靠性。

在质量控制方面，主要采用以下方法：一是过程控制，即在生产过程中对关键工艺参数进行实时监测和调整，确保工艺过程稳定；二是成品检验，对成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品符合标准要求。

随着智能制造技术的发展，质量检测手段也在不断升级。如采用机器视觉、激光测量等先进技术，可以实现对产品质量的快速、准确检测。

4、发展趋势

汽车车身制造工艺正朝着智能化、绿色化、轻量化、个性化等方向发展。智能化制造技术，如工业机器人、自动化生产线等，可以提高生产效率，降低人工成本。绿色制造技术，如环保材料、节能设备等，可以降低对环境的影响。轻量化技术，如轻量化材料、结构优化等，可以提高燃油效率，减少排放。个性化制造技术，如定制化生产、柔性生产线等，可以满足消费者多样化的需求。

未来，汽车车身制造工艺将更加注重技术创新和产业升级，以满足市场需求和可持续发展要求。

总结：

本文对“汽车车身制造工艺.pdf电子书版文档下载”进行了详细阐述，从工艺流程、材料选择、质量控制以及发展趋势四个方面进行了深入剖析。汽车车身制造工艺正朝着智能化、绿色化、轻量化、个性化等方向发展，以满足市场需求和可持续发展要求。

本文由nayona.cn整理

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