ConfidentialConfidential『 TPM、５S、IEによる生産性向上、品质管理の研修 』グンゼ株式会社御中２００９年１１月１7日※ 本资料は以下の利用条件をご确认の上ご利用ください。１．本资料に関する着作権、商标権、意匠権等を含む知的财産権はＪＭＡＣ中国に帰属しています。２．ＪＭＡＣ中国の事前の书面による承诺を受けた场合をのぞき、本资料の一部又は全部を复制、転载、転用、翻案することは禁止されています。３．贵社とJMACが契约缔结に至らなかった场合は、本资料はＪＭＡＣ中国にご返还ください。一、TPM概论1? 2009JMA Consultants CHINA1 什么是TPM1 什么是TPM2? 2009JMA Consultants CHINA1）TPM的发展历史１） TPM的发展历史1 事后维修(BM :Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3 预防维修(PM :Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4 维修预防（MP: Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后5 生产维修（PM: Prosrcctive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6 全面生产维护(TPM: Total Prosrcctive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后3? 2009JMA Consultants CHINA1）TPM的发展历史① 把最大限度地追求生产效率化（综合效率化）的这种企业精神做为培养目标② 在现场建立 以生产系统的Life-cycle全体为对象的对所有损失防范于未然结构体系，达到“无事故、无次品、无故障”的效果、③ 以生产部门为主，涉及开发、经营、管理等所有部门④ 从TOP到第一线员工全体参加的活动⑤ 通过重复小组的活动，达到无损耗之目的Total Prosrcctive Maintenance：以综合性效率化为目的的，由全员参加的生产保养。4? 2009JMA Consultants CHINA1）TPM的发展历史从生产部门的TPM向全公司的TPM扩展区 分生产部门开发部门物流部门销售部门管理部门设备效率化的横向展开?设备=有形固定资产土地建筑物机械设备车辆、搬运器具船舶工具、器具备品?辅助材料、消耗工具?生产设备?通用型设备?模具、夹工具?刀具、测定具?搬运具?点检供油用具?清扫用具?预备机械、备用品?研究实验设备?测定机器?分析机器?设计机器?试用设备?工具器具备品?储藏设备（仓库、油罐类）?装卸设备?卡车、油罐车?船舶?港湾设备?工具器具备品?营业所的房屋设备?产品陈列室?服务站?服务商店?服务车?OA机器?杂务及备品?土地、建筑物?会客室、会议室?OA机器?通信、广播设备?安全防灾设备?卫生福利设备?杂务及备用品?各处设备的效率化（个别改善、自主保养、计划保养、教育训练、初期管理等）原材料、辅助材料、半成品、产品、设备、预备品、工具器具备品、油脂、废弃物、办公室、通路、建筑物?5S书类（标准文书、规格书、图纸、商品目录、传票类、帐本类）及事务用品TPM概念的横向展开?培养能够赚钱的企业素质追求经济效率消除六大损失?预防哲学=防患于未然（MP—PM—CM）?全员参加（重复小组、操作工的自主保养）?现场实物主义（可视化管理）?自动化、无人化?生产管理系统效率化?保养管理系统效率化?保养作业效率化（自动供油、清扫机器人）?设备诊断的自动化（设备状态集中监视，精密诊断自动解析、专家诊断系统等）?便于制作的产品设计?便于使用的设备?开发部门管理系统的效率化?开发业务的效率化（缩短检索信息时间、研究室和分析室的5S等）?物流管理系统效率化?物流业务的效率化收支业务的电脑化自动仓库装卸作业的效率化无出货失误无货物破损无出库迟缓等?销售部门管理系统的效率化?销售活动的效率化（日常访问活动的效率化）?无订、发货失误品名、规格、数量、批量、单价、包装的无订正?管理部门的诸管理系统的效率化?管理业务的效率化集中归档、整理办公室流水化作业办公自动化缩短每月决算所用时间5? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）损耗及其对策的考虑方法损耗的2种类型? 何谓微缺陷物理性潜在缺陷中，可见可不见的[不适合]称为[微缺陷]。是诸如垃圾、污痕、松动及1/100的磨损之类程度的缺陷。6? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）设备的损耗构造六大损耗⑥ 成品率降低⑤ 不良工序② 事前准备 · 调 整③空转·暂停④ 速度降低①故障负荷时间价值运转时间运转时间实动工时停止损耗速度损耗次品损耗7? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）设备的6大损耗与设备综合效率的关系⑥成品率降低⑤不良工序②换型号·调 整③空转·暂停④速度降低①故障负荷时间价值运转时间运转时间实动工时停止损耗速度损耗废次品损耗设备6 大损耗设备综合效率的计算时间运转率= ————————×100（例）〃 = ————————×100=87%负荷时间－停止时间负荷时间460分－60分460分性能运转率= ————————×100（例）〃 = ————————×100=50%理论周期×加工数量运转时间0.5分/个×400个400分合 格 率 = ————————×100（例）〃 = ————————×100=98%加工数量－次品数量加工数量400个－8个400个设备综合效率=时间运转率×性能运转率×合格率（例） 0.87×0.50×0.98×100% = 42.6%8? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）突发损耗与慢性损耗1111234666663212222333444-101234567突发损耗慢性损耗极限值不良率时间9? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）慢性损耗的背景慢性损耗已知未知采取措施不能采取措施没有采取措施· 对慢性损耗本身一无所知或没有察觉到其的发生（暂停、速度损耗、返工损耗、启动损耗等频发）·结果无改善·没有变好的趋势·不采取根本性对策，仅当问题发生时采取临时应付的措施·由于没有定量性地把握，故不能察觉到损失的大小程度造成失败·失望的氛围10? 2009JMA Consultants CHINA2）基本理念（微缺陷对策）慢性损耗的原因构造发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原因把握发生原因发生原因发生原因探究、把握原因是困难的（单一原因）（复数原因）（复合原因的组合）11? 2009JMA Consultants CHINA3）体制改善T P M 的 目 标“通过改善人和设备的素质，来改善企业素质”——FA时代的人员培养①作业者：自主保养能力②保养员：机械电子设备的保养能力③生产技术者：无须保养的设备的计划能力企业的素质改善①通过对现存设备的体质改善达到效率化②新设备的LCC设计与垂直启动设备的素质改善人的素质改善12? 2009JMA Consultants CHINA3）体制改善TPM的效果事例P………附加价值生产率—— 1.5倍·突发故障件数——1/10以下·设备稼动率—— 50%UPQ………工序不良率——1/10以下、客户投诉——1/10以下C………保养费—— 降低30%D………产品库存 ——减半，交货期完成率—— 100%S………停业、事故“零”、公害“零”M………提案件数 5件以上/1月?1人TPM的无形效果1. 彻底的自主管理，也就是说即使没有上级指示,也能做到 “自己的设备由自己负责”。2. 实现无故障、无次品，树立“有志者事竞成”的自信心。3. 使原来满是油迹、切屑和垃圾的车间变得干净又漂亮，能够创造出一个明亮的工作环境。4. 给工厂来访者带来好企业的印象，能促进营销活动，带来更多的订单。13? 2009JMA Consultants CHINA2 TPM的8大支柱2 TPM的8大支柱14? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动故障的分类故障是指：对象(系统、机器、部件等)失去规定的机能 (JIS定义)“故障的词源”?故意把旧物品损坏?人间故意引起的故障初期故障偶发故障劣化故障源于设备的设计、制作、安装的故障，常见于设备的的初期流动期。源于稼动操作、材料、灾害等引起的故障，可能是随机发生的。由某部位的劣化所发生的故障。劣化可区分为强制劣化和自然劣化。15? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动强制劣化因保养方法不完备造成好像人间有意使之劣化的状态。源于这原因的故障的预测是困难。基本条件的不完备使用条件的不完备?清扫?加油? 紧固螺钉等? 液压系统动作油的温度、量、压力…? 控制系统周围温度、湿度、振动…? 传感器系统安装位置、安装方法…? 稼动、操作、负荷条件…原因垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油液压系统、控制系统、滑动部…动作不良、导电不良、精度低下对策垃圾、污痕、异物的排除自然劣化原因设计上的弱点固有寿命的较短部分对策改良保养 <信赖性的改善>固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。?修正设备全体的强度和精度的协调?构成部件的材质、尺寸公差、型式的变更16? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动1 初期清扫实施项目?分解清扫：暂时将护罩、面板卸下，清扫引起强制劣化的部位。?设备简单化：撤去不需要部位及不必要机能。?定位定心：确保设备的静态精度。?找出发生源：找到发生源头（强制劣化的原因），做上标记F，图表化。?发生源对策：发生源的对策在于杜绝发生、或将发生量化、防止飞散及侵入。·找出定心定位 、清扫点检、加油、紧固螺钉的必要处所，决定实施频度并标准化。·决定标准时间和实施时期。强制劣化对策的推进方法实施项目实施项目2 发生源困难处对策3 制定清扫点检加油基准17? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动设备保养预防保养预知保养计划保养自主保养2Ｓ定期保养?精度维持?顺畅的稼动?无故障时候保养MP设计改良保养2S??????作为保养的基础条件，夹工具、模具、设备自主保养????通过清扫、问题源头对策等的活动防止强制劣化计划保养????保养专家为维持设备在某一状态，应有计划地展开保养活动预防保养????展开故障前的部件交换、整备活动改良保养????为使设备不发生故障而改良现有设备MP设计????不故障设备的设计方法事后保养????故障发生后的早期修复设备保养的体系没有故障停机的设备不出次品的设备18? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动自主保养活动的主体制造现场活动着眼点用微缺陷对策来维持设备的基本条件维持日常点检活动姿态通过设备的分解清扫，培养精通设备的人才，建立无强制劣化的设备体系。基本观点①对于设备的机能停止、机能低下，改变思考方法和行动模式，可实现零次品。②设备发生变化，人也会发生变化，人发生变化后现场也会变化③在行政主导的基础上，全员参加，阶段性的步骤提升19? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动自主保养必要性的背景设备的高度化、复杂化。企业规模的扩大准备步骤：现场的2S第一步：初期清扫第二步：产生源、难点对策第三步：清扫、加油标准的制订第四步：总点检第五步：自主点检第六步：标准化第七步：彻底的自主管理自主保养活动的7个步骤保养技能的分化频繁地新增设备、更新设备。增产致使专心生产「我使用设备生产、你是设备维护」设备的有效利用之意识的高涨稼动部门排除潜在缺陷并维持20? 2009JMA Consultants CHINA1）自主保全活动自主保全：目视化管理事例螺丝不松缓（线重合）螺丝松缓（线未重合）记号重合的案例正常工作状态关闭状态不能表示指针的移动范围应标识正常工作的移动范围关于管道内流向的示意标识各种配管内的流动物体(空气,水,蒸汽,LPG等)的流动方向进行明确标识,以避免保全和各种机械,器具的处理上的一些问题吊牌移动安装位置安装应放在眼睛可以看到的方向的位置,并且严格按照尺寸将点检处和点检项目记载在地面上21? 2009JMA Consultants CHINA2) 生产流程的革新☆L/T（交货周期）最短化、成品?中间库存最少化工序的简约化（E：Eliminate排除、C：Combine合并R：Rearrange替代、S：Simplify简化)清流化（半成品的极小化）?生产线化消除瓶颈工位2）个别改善1) 损耗的零损耗化、最少化① 设备的损耗???基本6大损耗（加工?组装系统）② 人的损耗???人的4大损耗③ 物（费用）的损耗???能源损耗、过剩损耗1. 个别改善的目的22? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善负荷时间稼动时间净稼动时间价值稼动时间停止损耗速度损耗不良损耗故障损耗换型?调整损耗空转?暂停损耗速度低下损耗工序不良损耗启动损耗22.. 设备的损耗的构造设备的损耗的构造加工加工??组装系统组装系统6大基本损耗23? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善【停止损耗】… 时间损耗①故障损耗②换型号调整损耗【速度损耗】… 时间损耗③暂停损耗④速度损耗【不良损耗】… 物量损耗⑤工序不良损耗不良?返工品的物量损耗⑥启动?材料利用率低下损耗33..设备的损耗内容设备的损耗内容((加工加工??组装系统的组装系统的66大基本损耗大基本损耗))24? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善①故障①故障②换型?调整②换型?调整③空转?小停止③空转?小停止④速度下降④速度下降⑤工序不良⑤工序不良⑥启动?启动/利用率低⑥启动?启动/利用率低4. 设备的损耗和综合效率(加工?组装系统6大基本损耗)设备6大损耗设备综合效率的计算负荷时间净稼动时间价值稼动时间停止损耗速度损耗不良损耗稼动时间负荷时间-停止时间时间运行率 ＝×100负荷时间标准周期时间×加工数性能运行率 ＝×100运行时间加工数量×不良数量合格率 ＝×100加工数量设备综合效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格率设备综合效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格率25? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善生产量×实际循环时间正味稼动率＝×100负荷时间－停止时间生产量×实际循环时间正味稼动率＝×100负荷时间－停止时间标准循环时间速度稼动率＝×100实际循环时间标准循环时间速度稼动率＝×100实际循环时间负荷时间－停止时间时间稼动率＝×100负荷时间负荷时间－停止时间时间稼动率＝×100负荷时间性能稼动率＝速度稼动率×净味稼动率性能稼动率＝速度稼动率×净味稼动率设备综合效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格率设备综合效率＝时间稼动率×性能稼动率×合格率加工数量－不良数量合格率＝×100加工数量加工数量－不良数量合格率＝×100加工数量④设备综合效率①时间稼动率②性能稼动率③合格率26? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善(1)换型号作业的改善方法①换型号作业改善的基本观点1)削减换型号时间不需要高难度的手法和技巧2)对样板进行彻底的改善，然后横向展开3)换型号作业改善的现状分析使用VTR，使用VTR进行作业分析效率较高4)换型号作业改善的观点?外作业化?没有脱卸的品种更换?脱卸的简单化?排除调整作业?缩短移动时间?作业分担的调整 …… 等②换型号改善的波及效果① 提高生产率① 提高生产率减少半成品库存缩短生产周期③ 计划立案的短时间化③ 计划立案的短时间化④ 库存的削减④ 库存的削减5. 降低各设备损耗的方法② 小批量生产成为可能② 小批量生产成为可能27? 2009JMA Consultants CHINA2）个别改善（2）改善暂停的顺序发生现象的调查发生现象的调查现象的分析现象的分析区分共同问题和个别问题区分共同问题和个别问题微小缺陷的指出和纠正微小缺陷的指出和纠正结果确认结果确认现象确认现象确认现象的物理解析现象的物理解析探讨与设备的相关性探讨与设备的相关性将能考虑得到的因素列表并调查将能考虑得到的因素列表并调查问题点的整理与对策问题点的整理与对策结果的确认结果的确认探讨最合适的条件探讨最合适的条件探讨检测系统探讨检测系统对弱点的研究对弱点的研究28? 2009JMA Consultants CHINA3）计划保全?自主保养活动的援助、支援?重点对象的故障降低活动?零故障活动 → 零故障生产线的实现?重点对象的暂停降低活动?零暂停活动→零暂停生产线的实现?无人稼动的实现零故障、暂停体制的构筑?保养外包费的削减?公司内保养费的降低?备品、消耗品的采购、降低库存费用?油脂类的采购、库存费用的降低?节能对策降低保养费用?修理技术?测定技术?改良技术?制造技术提高专业保养的技能、技术?定期保养体制的确立?预测保养体制的确立活用五感的预测保养活用诊断设备的预测保养?转向有效的预防保养确立预防保养体制自主保养是以制造部门为中心的活动，计划保养则是保养部门的专业活动。针对自主保养方面比较难对应的设备构造进行深入的改善，解决问题。29? 2009JMA Consultants CHINA3）计划保全计划保养是指，在设备的设计、制作～稼动、保养的设备的整个生命周期，通过降低设备事态的成本及保养等维持费、设备劣化所致损失的整体成本，来提高生产率的活动。◆计划保养的基本原则①根据全设备的重要度，区分ＰＭ设备与ＢＭ设备。?ＰＭ设备（Preventive maintenance）是重要工序的、不能发生突发性故障的设备?ＢＭ设备（Breakdown Maintenance）故障发生后，再处理也行的设备②对ＰＭ设备应推行预测保养。③「从修理不是复原的思想出发，积极地推进设备的信赖性保养性的改良保养。」④收集、分析与保养有关的数据，除了反馈以外，当然包括ＭＰ设计的展开30? 2009JMA Consultants CHINA3）计划保全将计划保养活动的推进状况的评价指标◆故障的发生次数①全设备故障发生次数的推移②ＭＴＢＦ（Mean Time Between Fairer：平均故障间隔）故障发生为止的稼动时间的和：ＭＴＢＦ＝故障发生数③零故障设备（生产线）的数量◆保养工数的推移①保养人员、工数的推移?按ＣＭ、ＰＭ、ＢＭ进行统计，把握其推移。②ＭＴＴＲ（Mean Time To Repair ：平均修理时间）各修理时间的和：ＭＴＴＲ＝修理次数◆保养费用◆暂停发生次数?暂停次数的推移?零暂停设备（生产线）数◆资格取得人数?设备保养技能士取得数31? 2009JMA Consultants CHINA4）品质保全3① 确立不良、投诉为零的设备、生产线体制② 品质保证体制的确立③ 提高分析、改善技术的能力(手法、测定技术)1. 活动的目的2. 品质保养的基本观点【品质保养】为了保证品质(100%合格品状态)而以不出次品的设备为目标降低品质成本(失败成本、评价成本、预防成本)●设定?零次品?的条件●通过将此条件维持在基准值内来进行品质不良的预防●对此条件应根据时间的推移进行点检和测定●根据测定值的走向来预测品质不良发生的可能性●事前采取对策●设定?零次品?的条件●通过将此条件维持在基准值内来进行品质不良的预防●对此条件应根据时间的推移进行点检和测定●根据测定值的走向来预测品质不良发生的可能性●事前采取对策32? 2009JMA Consultants CHINA4）品质保全分析现状分析现状改善的实施和记录改善的实施和记录次品现象的明确化次品现象的明确化次品现象的定量化次品现象的定量化次品现象的分析次品现象的分析现象的分析准备现象的分析准备现象分析现象分析追求理想状态追求理想状态微缺陷的搜寻和改善计划微缺陷的搜寻和改善计划结果的确认和维持结果的确认和维持实现零瓶颈次品现象实现零瓶颈次品现象实现零次品工序实现零次品工序硬件管理硬件管理软件管理软件管理维持零次品维持零次品确立次品、零投诉的设备与生产线的体制零次品的实现步骤33? 2009JMA Consultants CHINA5）其他开发管理①产品、设备寿命成本的最小值化②缩短产品从开发到量产启动为止的周期③使产品、设备的启动为零1. 活动目的①寿命成本(Life Cycle Cost)LCC＝初期投入成本(IC)＋维持成本 (RC)②寿命成本的极小化2. 寿命成本的观点采购费培训费培训费、、定期保养费定期保养费、、试验试验费费??运转动力费运转动力费、、不良报废不良报废费用费用、、操作员工资操作员工资、、主管工主管工资资、、部件刀具模具交换损耗部件刀具模具交换损耗费用费用34? 2009JMA Consultants CHINA5）其他3. MP (Maintenance Prevention)信息的反馈?确保设备性能和特性、可靠性、安全性、保养性、操作性、品质等所有的与设备设计有关的信息(MP信息)，必须从设备或系统的用户(制造部门)反馈到设备(系统)的制造商或者设备开发设计部门。?在设备（系统）、装置的设计阶段，应从现场获取不发生故障、保养较容易的、不会发生次品的、既安全又较易操作的信息，进行可靠性比较高的设计。35? 2009JMA Consultants CHINA5）其他事务管理1)降低成本?减少事务、间接部门的工数?降低管理对象的费用2)提高服务效率?创造舒适宜人的工作环境?缩短事务处理周期（对公司内、外）?提高事务处理的质量和机能第一步 : 2S (整理、整顿)办公用品的共享化第二步: 文件整理成档及信息共享、制订维持管理基准第三步：损耗的清点及样板业务的改善第四步：扩大业务改善范围第五步：系业务的改善第六步：降低总成本，提高服务1. 事务间接部门TPM活动的目的2. 活动步骤36? 2009JMA Consultants CHINA5）其他安全卫生部分1：把握安全卫生及与环境相关的现状部分2：劳动灾害对策部分3：防灾对策部分4：健康管理部分5：环境管理1. 1. 安全安全??卫生和环境的活动目的卫生和环境的活动目的构筑达成『零灾害、零公害』的系统?事故、灾害、公害的发生会使公司的信誉下降?零灾害是提高生产方面的重要因素?如果发生重大灾害的话，将不能申请TPM优秀奖的认证22.. 活动的目标活动的目标①劳动灾害的发生为零②创建不发生灾害的体制③健康维持体制的确立④考虑环境因素（地球环境、公害、工厂环境）3. 3. 活动的活动的内容内容37? 2009JMA Consultants CHINA5）其他①利用2S彻底清洁现场，创造良好工作环境②通过2S、自主保养和个别改善，减少不安全场所③要具备对异常的感知能力，尽早发现并能够进行正确地处理④要严格遵守既有的规定⑤通过零故障、零暂停、零次品活动来提高安全水平关于关于TPMTPM活活动与安动与安全的联系全的联系38? 2009JMA Consultants CHINA1)明确生产活动所必要的技能①培养精通设备的人才（作业员、保养员）②培养精通业务的人才（职员、间接部门）③培育能够准确的、适当地指挥生产活动并提高部下能力的人才(管理者)2)提高技能3)建立全体员工的主人翁及全员参加意识的教育、训练的构造并持续运营●所谓技能是指：对所有的现象，都能以掌握到的知识正确地、条件反射地(无须考虑地)行动， 并且能够长时间坚持的能力。例如：在保养作业时发现设备问题点时，是否能够正确地判断现象，尽早查找出原因，并及时处理，尽快地恢复到原状的能力就称之为技能。●如何培养Skill Man① 传授基础知识：作为知识知道② 训练 ：某种程度可以进行③ 具有实施的自信④ 能够教育他人按照以上的步骤训练是必要的。5）其他教育训练技能的5个阶段评价标准标准0 ：一无所知(没有经过培训)标准1： 头脑里知道标准2 ：能够实施到某种程度标准3 ：有实施的自信标准4 ：能教育别人技能的5个阶段评价标准标准0 ：一无所知(没有经过培训)标准1： 头脑里知道标准2 ：能够实施到某种程度标准3 ：有实施的自信标准4 ：能教育别人1. 活动的目的2. 技能39? 2009JMA Consultants CHINA5）其他3. 活动内容培育设备高级人才(作业员、保养员)培育精通业务的人才(职员、间接部门、管理者)建立全员的主人翁意识和全员参加的构造?从基本运转、操作开始，到保养方法，资格（保养技能士）的取得为止，建立一套完整的教育训练体系，培养精通设备的使用人才，将成为提高企业竞争力的关键。?盘点业务展开上所必要的知识和技能?按照不同步骤进行教育训练，直到掌握为止?把技能教育放在首位展开活动?通过以上的实践活动，提高发现异常的能力、故障的应对能力和问题的解决能力?技能较高的人成为讲师，对全员进行必要的知识和技能的训练?体会到「边教边学」、「向所有人学习」的快乐?提高参与意识和主人翁意识，最大限度的发挥个人的能力?把个人的技能水平同企业需求的人才理念相结合，创造个人生存价值和劳动价值40? 2009JMA Consultants CHINA5）其他技能提升(调理课)01234调理品质分析机器保全洗浄操作95.7.1596.11.2797.7.254. 活动成果指标(1) 投入费用① 教育时间② 受教育人数③ 小组交流时间④ 小组交流次数(1) 投入费用① 教育时间② 受教育人数③ 小组交流时间④ 小组交流次数(2) 技能的提高① 技能提高比率② 多能工比率③ 机械保养技工人数 ④ 自主保养工的人数⑤ 取得公认资格/证书的数量(2) 技能的提高① 技能提高比率② 多能工比率③ 机械保养技工人数 ④ 自主保养工的人数⑤ 取得公认资格/证书的数量(3) 持续的经营① One Point-Lesson数量 ② 改善提案件数③ 公司内TPM活动(或其他活动)发表的次数④ 公司外TPM活动(或其他活动)发表的次数(3) 持续的经营① One Point-Lesson数量 ② 改善提案件数③ 公司内TPM活动(或其他活动)发表的次数④ 公司外TPM活动(或其他活动)发表的次数?干劲?本领?职位?(通过教育训练活动得到牢固确立)0123495.7.1596.11.2797.7.2541? 2009JMA Consultants CHINA3 TPM活动推进成功的要点42? 2009JMA Consultants CHINA1）推进组织TPM（全体人员参加的PM）① 把最高效率（综合效率化）做为目标② 确立一套PM的整体系统来维持设备的使用寿命③ 包括设备的计划部门、使用部门、保养部门等④ 全体人员参加（从领导到现场作业人员）⑤ 激励机制管理，即通过小组自主活动来推进PM43? 2009JMA Consultants CHINA2）构筑推进体制的方法通过重复小集团展开ＴＰＭ①重复小集团的目标?面向同一目的的组织化?通过小集团活动，引发集团的力量②重复小集团的构筑模式44? 2009JMA Consultants CHINA2）构筑推进体制的方法传达教育１）根据经验进行『传达教育』２）传达教育资料由自己亲自制作步骤展开对各支柱设置步骤，并切实地实施其内容。阶段展开１）何谓阶段：表示「以3个月为单位对活动进行划分」。２）一起开始、一起到达终点诊断的实施１）诊断的目的①判断是否可进行下一步的步骤②通过让高层确认结果，提高『干劲』③确认活动中有无偏差２）等间隔多阶段诊断的实施３）诊断方法以『活动内容发布』及『现场的对象区域、设备的确认』方式来进行。TPM活动中主要的工具『活动板』、『定期会议的召开』、 『制作要点课程』、 『活动的记录』。45? 2009JMA Consultants CHINA3）经营干部为先导45（1） 样板活动的展开及效率性的横向展开①所有活动，都要基于样板活动的选考进行展开②根据样板活动，积累“Know-How”及智慧，可实现横向展开的最小试行错误（2）样板中管理职的角色：干部的身先士卒①管理人员对样板实行的思路?彻底的全员实施?TPM可实现人的思路及行动的改变②管理人员可借此展示改善力及改善方法③管理人员可基于样板活动进行指导及诊断样板实施者第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段全公司样板部、科样板横向展开管理职监督职（管理职）操作员自主保养第一步初期清扫自主保养初始阶段 2S自主保养第一步初期清扫自主保养第一步初期清扫自主保养初始阶段 2S自主保养第二步源头对策自主保养第二步源头对策自主保养第三步暂行标准书个别改善活动46? 2009JMA Consultants CHINA4）持续力设备的性能在100%实现时，才能最大化的发挥产能。而只有人才能让设备实现持续性的性能发挥。不让设备肮脏、彻底的加润滑油、螺丝螺母的经常紧固、日常的点检以及异常的早期发现等，在日常的生产作业中十分必要。只有实行全员参与的防止设备出现故障的活动才能实现零故障的现场、工厂。、但这绝不是一朝一夕的活动，持续的保全、改善，才是支撑设备能力最大化的力量5）执着的TPM活动的展开TPM导入前TPM导入后管理，监督者作业人员CD的目标必须实现到。。。。。不知道从什么损耗开始着手我只按照吩咐的做目标的不透明意识上的差异作业人员这种损耗如果改善，就会得到那样的成果确实如此PC(信息公开示)?损耗量化?改善金点子罗列管理，监督者
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